Нанесение изображения на пленку: как предотвратить дефекты (смазывание, полосы) во время печати?

Тираж запущен, машина работает на скорости 200 метров в минуту. Внезапно на полотне появляются продольные полосы, изображение начинает двоиться, краска собирается в капли. Каждая минута простоя стоит денег, а каждый метр брака — убытков. Чтобы таких ситуаций не возникало, производство гибкой упаковки выстраивает систему предотвращения дефектов. Разбираем основные виды брака при нанесении изображения на пленку и методы борьбы с ними.

Классификация дефектов печати: что может пойти не так

Дефекты флексографской печати делятся на несколько групп в зависимости от причины возникновения. Понимание природы дефекта — первый шаг к его предотвращению.

Дефекты, связанные с краской: шагрень, разнооттеночность, плохая адгезия, вспенивание.
Дефекты, связанные с формой и анилоксом: полосность, забитые пробелы, смазывание, ореолы.
Дефекты, связанные с пленкой: разнотолщинность, низкое поверхностное натяжение, складки.
Дефекты, связанные с машиной: биение валов, вибрации, нестабильность натяжения.
Дефекты, связанные с ракелем: полосы от ракеля, натиры, плохая очистка формы.

Каждый из этих дефектов делает невозможным качественное нанесение логотипа на пленку. Рассмотрим самые распространенные и методы их предотвращения.

Смазывание (двоение, размытие изображения)

Смазывание выглядит как размытие изображения, его "двоение" вдоль движения пленки. Краска как бы размазывается, теряется четкость контуров.

Причины смазывания:

Избыток краски. Слишком много краски на форме не успевает зафиксироваться и смазывается при контакте с последующими валами.
Недостаточная сушка. Краска не высыхает полностью до контакта со следующим материалом (например, при повороте полотна).
Скольжение полотна. Разность скоростей между секциями или биение валов заставляют пленку вибрировать.
Высокое давление печати. Форма слишком сильно прижата к пленке, краска выдавливается за края растровой точки.
Низкая вязкость краски. Жидкая краска растекается, теряет форму.

Методы предотвращения:

Оптимизация дозировки краски (правильный выбор анилоксового вала).
Контроль температуры и мощности сушки. Каждая секция должна полностью высушивать свой слой.
Стабилизация натяжения полотна. Системы автоматического регулирования натяжения исключают рывки.
Точная настройка давления между формным и печатным валом.
Поддержание вязкости в заданном диапазоне (автоматические системы контроля вязкости).

В TPPACK на всех печатных машинах установлены системы автоматического контроля натяжения и вязкости, что сводит риск смазывания к минимуму. Цветная пленка с печатью проходит через сушильные камеры с точно выверенными режимами.

Полосность: продольные и поперечные полосы

Полосы могут идти вдоль движения пленки (продольные) или поперек (поперечные). Они нарушают равномерность изображения, делают фон "грязным".

Продольные полосы (вдоль рулона):

Забитые ячейки анилокса. Краска засыхает в ячейках, и они перестают переносить краску. На оттиске появляются светлые продольные полосы.
Забоины на ракеле. Поврежденный ракель перестает равномерно снимать краску, оставляя полосы.
Царапины на форме или валах. Механические повреждения переносятся на оттиск.
Разнотолщинность пленки. Утолщенные участки получают больше давления и больше краски.

Методы предотвращения продольных полос:

Регулярная очистка анилоксовых валов (в процессе печати используются системы щеточной очистки).
Своевременная замена ракелей. Ракель меняется каждые 4-8 часов работы или при появлении первых полос.
Контроль состояния форм и печатных валов, их своевременная замена.
Входной контроль пленки на разнотолщинность.

Поперечные полосы (поперек рулона):

Биение валов. Если вал бьет, он периодически меняет давление на пленку, создавая поперечные волны.
Вибрации машины. Резонанс на определенных скоростях.
Скачки натяжения. При разгоне или торможении пленка может "дергаться".

Методы предотвращения поперечных полос:

Регулярное техническое обслуживание, контроль биения валов.
Работа на скоростях, исключающих резонанс (технолог знает "опасные" скорости каждой машины).
Плавный разгон и торможение, использование систем плавного пуска.

Производство гибкой упаковки TPPACK использует прецизионное оборудование с минимальными допусками по биению. Профилактика и своевременный ремонт исключают появление полосности.

Шагрень (апельсиновая корка)

Поверхность краски напоминает апельсиновую корку — неровная, с мелкими бугорками. Это не только портит внешний вид, но и снижает глянец.

Причины шагрени:

Высокая вязкость краски. Густая краска плохо растекается, ложится неровно.
Недостаточное давление печати. Краска переносится не полностью.
Низкое поверхностное натяжение пленки. Краска не смачивает поверхность, собирается в капли.
Слишком быстрая сушка. Верхний слой схватывается, а нижний еще не растекся.

Методы предотвращения:

Контроль вязкости, использование автоматических систем поддержания вязкости.
Проверка поверхностного натяжения пленки на входе (не ниже 38 дин/см).
Оптимизация режимов сушки (температура и поток воздуха).
Корректировка давления между формой и пленкой.

Пленка с нанесением логотипа не должна иметь шагрени — это признак низкой технологической дисциплины. В TPPACK этот дефект отсекается еще на стадии приладки.

Забитые пробелы (грязь на форме)

Краска попадает туда, где ее быть не должно — на пробельные участки формы. В результате появляются "грязные" точки, затеки, искажение рисунка.

Причины:

Завышенное давление. Краска выдавливается за края печатающих элементов.
Избыток краски. Анилокс подает слишком много краски, она не помещается на печатающих элементах.
Низкая вязкость. Жидкая краска затекает в пробелы.
Износ формы. Печатающие элементы разрушаются, краска попадает в углубления.
Засыхание краски на форме. При остановках машины краска подсыхает, и потом переносится на пленку комками.

Методы предотвращения:

Точная настройка давления.
Правильный выбор анилокса (объем переноса должен соответствовать форме).
Контроль вязкости.
Своевременная замена изношенных форм.
Исключение простоев с остановленной машиной (при длительных остановках форма промывается).

Гибкая упаковка требует идеальной чистоты форм. В TPPACK принят регламент: при любой остановке более чем на 15 минут форма промывается вручную или автоматически.

Ореолы (теневой эффект вокруг точек)

Вокруг растровой точки появляется светлый ореол. Это связано с тем, что краска втягивается внутрь ячейки анилокса или отрывается от формы неравномерно.

Причины:

Неправильный выбор анилокса и формы. Несоответствие линиатур (количества линий на дюйм).
Слишком жидкая краска.
Высокая скорость печати. Краска не успевает перенестись.

Методы предотвращения:

Правильный подбор пары "анилокс-форма" (линиатура анилокса должна быть в 4-5 раз выше линиатуры формы).
Контроль вязкости.
Оптимизация скорости.

Цветная пленка с печатью высокого разрешения требует точного согласования всех параметров. Технологи TPPACK имеют таблицы совместимости для всех типов работ.

Дефекты, связанные с пленкой: складки и морщины

Если пленка идет неровно, образуются складки. В этих местах изображение смазывается или не печатается вовсе.

Причины:

Неправильная намотка рулона. Телескопичность, эксцентриситет.
Разнотолщинность пленки. Более толстые участки создают местные утолщения.
Нестабильное натяжение. Пленка то натягивается, то провисает.
Заряды статики. Пленка прилипает к валам, идет неровно.

Методы предотвращения:

Входной контроль геометрии рулонов (допуски по телескопичности).
Использование систем антистатической обработки.
Автоматическое регулирование натяжения.
Центрирование полотна системами слежения за кромкой.

Нанесение изображения на пленку невозможно на деформированном полотне. TPPACK отбраковывает рулоны с нарушенной геометрией еще на входе.

Профилактика дефектов: системный подход TPPACK

Предотвращение дефектов — это не разовые действия, а система, включающая:

Регламенты ТО. Все узлы печатных машин обслуживаются по графику. Забитый анилокс или изношенный ракель не дожидаются, пока начнутся проблемы.
Стандартные операционные процедуры (СОП). Для каждого вида работ прописаны режимы: вязкость, давление, скорость, температура сушки. Печатник не гадает, а действует по инструкции.
Контрольные точки. На каждом этапе (приладка, каждые 30 минут печати, смена рулона) проводятся замеры и визуальный контроль.
Обучение персонала. Печатники и технологи регулярно повышают квалификацию, разбирают сложные случаи.
Анализ брака. Если дефект возник, проводится расследование, результаты которого используются для корректировки СОП.

Производство упаковки от производителя с такой системой гарантирует минимум брака и максимальную стабильность качества.

Резюме: качество печати начинается с профилактики

Смазывание, полосы, шагрень и другие дефекты — не неизбежное зло, а следствие нарушения технологии или недостаточного контроля. Современное оборудование, квалифицированный персонал и жесткие регламенты позволяют свести вероятность брака к минимуму. Нанесение изображения на пленку в TPPACK — это процесс, где каждый параметр под контролем, а дефекты предотвращаются до того, как они возникли.

Компания TPPACK — надежный партнер в производстве гибкой упаковки. Мы предлагаем полный цикл: от разработки дизайна и печати цветопроб до крупнотиражного производства и складского хранения. На нашем современном производстве в Ногинске мы создаем упаковку, которая защищает ваш продукт и увеличивает продажи. Перейти в каталог услуг.